"Qualität, die Leben rettet"

Die System Strobel GmbH & Co KG entwickelt und fertigt Krankenwagen, Krankentransportwagen und Gerätewagen für die Feuerwehr, alles für Rettungsdienste und Hilfsorganisationen in aller Welt. Alles geschieht weitestgehend in Eigenregie, das heißt, das Unternehmen aus Aalen-Wasseralfingen fertigt Teile selbst und ist für die Montage zuständig. Das Motto lautet "Qualität, die Leben rettet". Die Maschinen in der Werkstatt sind mit den hochwertigen Präzisionswerkzeugen des Spezialisten Horn ausgestattet. Für die Bauteile der Mittelstreckmaschine wird das DR-Kleinkammersystem eingesetzt.

Vertikale Integration

Als Thomas Strobel Anfang der 1980er Jahre einem Rettungsdienst bei der Optimierung der Innenausstattung eines Krankenwagens half, gründete er auch gleich das System Strobel. Sie bauten 1985 den ersten Krankenwagen, ein Jahr später die erste Krankentrage. Inzwischen werden jährlich zwischen 350 und 400 Fahrzeuge hergestellt, womit man zu den größten Herstellern in Europa gehört. 

"Dieser erste Krankenwagen ist heute noch im Einsatz. Denn Funktionalität, Ergonomie und Qualität stehen im Mittelpunkt unseres Handelns. Deshalb entwickeln und bauen wir so viel wie möglich selbst", sagt Marcus Wittek, Gruppenleiter der Bearbeitungsabteilung. "Die Chassis beziehen wir von namhaften Herstellern, aber die Konstruktion der Gehäuse aus Aluminium-Sandwichplatten erfolgt bei uns im Werk. Selbst die stranggepressten Aluminium-Kantenprofile, die die Sandwichplatten zusammenhalten, werden von uns entwickelt und produziert. 

Dazu gehören aerodynamische Signalleuchten (Blaulicht), elektrische Trittbretter und viele andere Teile. Und unsere Schreinerei kümmert sich um den Innenausbau." Auch in Sachen Krankentragen hat man sich bei System Strobel viel Wissen angeeignet. Die Systeme sind luftgefedert, kippbar und seitlich verstellbar.

Bei der Herstellung von mechanischen Teilen für die Fahrzeuge und Feuerkartentische sind spanende Bearbeitungen erforderlich. So werden alle Metallwerkstücke auf mehreren CNC-Bearbeitungszentren hergestellt. Auch Marcus Wittek und sein Team sind ständig auf der Suche nach Möglichkeiten, die Bearbeitung zu optimieren. "Eines der Probleme war das Reiben von Bohrungen", erklärt Wittek. "Wir haben einige, oft größere Teile, die bereits gegossen oder extrudiert sind. Hier ist es wichtig, dass die Bohrungen genau übereinander passen, damit sich die Reckteile beim späteren Verschieben nicht gegenseitig blockieren."

Kleinräumiges System von Horn

Zum Reiben wechselten Wittek und sein Team von einer HSS-Reibahle auf das kleine Reibsystem DR von Horn. "Uns gefielen die Leistung, die Bearbeitungszeit und die Präzision der früheren Werkzeuge nicht mehr. Neue Entwicklungen bei Reckern mit noch feineren mechanischen und elektrischen Komponenten machten es notwendig, den Reibprozess zu überdenken", erklärt Wittek. Also wandte er sich an die Spezialisten von Horn. "Mit unserem leistungsstarken Reibsystem haben wir schon unzählige Probleme gelöst", sagt Stephan Weiß, Außendienstmitarbeiter des Präzisionswerkzeugherstellers: "Für die Abläufe bei System Strobel war das Kleinreibsystem DR eine ideale Lösung."

Der Durchmesserbereich der vier Systemgrößen des Werkzeugs reicht von 7.600 bis 13.100 mm. Die Klingen können schnell und einfach gewechselt werden. Durch die hohe Flexibilität bei Schneidstoffen, Schneiden und Schaftsystemen können sie für viele Anwendungen eingesetzt werden. Das Kleinspaltsystem DR reduziert die Kosten pro Bohrung deutlich, erhöht die Produktivität und vereinfacht dank des Wechselsystems die Arbeit des Bedieners. Die Trennstelle zwischen Schaft und Wechselkopf ermöglicht eine hohe Kraftübertragung bei einer Wechselgenauigkeit von weniger als 5 μm. Die austauschbaren Wellen werden mit einer zentralen Klemmschraube gesichert. Die Wellen aus Stahl oder Hartmetall sind in Ausführungen mit Durchgangsbohrungen oder Sacklöchern erhältlich. Sie unterscheiden sich vor allem in der inneren Kühlmittelzufuhr, die auch bei System Strobel wichtig ist. "Eine gute Kühlung ist beim Reiben von tiefen Löchern in Aluminium entscheidend für ein perfektes Ergebnis. Das Reiben von Bohrungen erfolgt jetzt mit einem Vorschub von vf = 6 m/min. Die Bearbeitungszeit ist um zwei Drittel kürzer als mit den bisherigen Werkzeugen", sagt Wittek. "Wir sparen eine Menge Zeit, und auch die Leistung des Werkzeugs und die Qualität der geriebenen Bohrungen sind hervorragend. Genaue Angaben zur Lebensdauer des Werkzeugs liegen noch nicht vor, aber das Werkzeug hat bisher 2.000 Bohrungen bearbeitet - ohne Anzeichen von Verschleiß.