Entgratverfahren zieht alle Register für Spezialanwendungen

In der Welt der Oberflächenbehandlung ist das Wort "Standardeinstellung" ein Widerspruch in sich. Gerade bei heiklen Prozessen wie dem Reinigen oder Entgraten entpuppt sich die à change als Standard. Maschineneinstellungen sind "fallspezifisch" und werden durch das Material und die Konstruktion des Produkts bestimmt. 

Vincent Raman vom Spezialisten Rösler erläutert uns eine besondere Anwendung, die seine Geradeaus-Vibrationsmaschine technologisch mehr als nur ein paar Schritte nach vorne gebracht hat. Die Oberflächenbehandlung eines außergewöhnlichen Produkts erforderte ebenso außergewöhnliche Prozessparameter, zumal man sich für einen kombinierten Prozess aus Reinigung und Entgratung in einem Durchgang entschied.

Hoher Veredelungsgrad

In diesem Fall handelt es sich um eine maßgefertigte Rohrleiste, die für Sanitäranwendungen und insbesondere als eingebettete Profile in Duschböden verwendet wird. Daher ist auch der Grad der Endbearbeitung hoch: jedes dieser Stücke ist ästhetisch gebürstet, was der Oberfläche ein schönes Linienmuster verleiht. Danach erfolgt die Endbearbeitung mit einer dauerhaften PVT-Beschichtung. 

Phase der Qualitätsverschlechterung ist entscheidend

Das Edelstahlprofil weist eine Reihe von Bohrungen auf und hat einen Vierkantrohrquerschnitt mit einer Seitenlänge von knapp 8 mm. Letzteres macht den Reinigungs- und Entgratungsprozess zu einer unmittelbaren Herausforderung. Denn davon hängt die Qualität aller nachfolgenden Arbeitsschritte ab. Verbleibende, lose, aber oft unsichtbare Grate führen nach der PVT-Beschichtung unwiderruflich zu einem unverkäuflichen Produkt. Auch muss die gesamte Oberfläche der Werkstücke einwandfrei sauber und vor allem fettfrei sein. Andernfalls ist die Gesamthaftung der PVT-Beschichtung beeinträchtigt.

Kombinierte Reinigung + Entgraten

Rösler entwickelte daher ein revolutionäres, kombiniertes Entgratungs- und Reinigungsverfahren: Zum einen wurde für den Maschinenfüller ein rundes, nicht abrasives Keramikkorn mit einem Durchmesser von 3 mm gewählt, so dass das Vierkantrohrprofil gleichmäßig und bis in die äußersten Ecken mit dem Korn gefüllt werden konnte. Um die Effizienz der Entgratung an den kleinen Innendurchmesser der Teile anzupassen, wurde auch eine erhöhte Oszillationsfrequenz gewählt. So erreicht der Antriebsmotor nicht weniger als 3600 Umdrehungen pro Minute, wobei ein Durchschnittswert von 1500 Umdrehungen pro Minute in der Regel für die meisten Anwendungen ausreichend ist. 

Der gesamte Prozess gewinnt zusätzlich an Schlagkraft, da er von Anfang bis Ende in Gegenwart einer starken alkalischen Seifenlösung durchgeführt wird. So wird in einem Prozessschritt eine doppelte Wirkung erzielt. Die Anwendung dieses kombinierten Verfahrens vereinfacht auch die anschließende Prüfung der Teile, da nun zwei verschiedene Verfahrensschritte in einem einzigen vereint wurden. 

Die Inspiration: Rösler's Additive Fertigung

Für die Anwendung kleinerer Granulate bei erhöhter Schwingungsfrequenz holte sich Rösler den Senf aus einem seiner anderen Bereiche: der AM-Sparte. In diesem Technologiezweig ist der Einsatz von Minikügelchen eigentlich eine Notwendigkeit. Denn das oft hochkomplexe, einzigartige Design erfordert kleinere Körner, die auch die unzugänglichsten Hohlräume von Werkstücken erreichen, aber gleichzeitig auch nicht darin stecken bleiben. Außerdem erzeugt diese Art von Körnern nur sehr wenig Reibung. Allerdings ist immer eine entsprechend höhere Geschwindigkeit erforderlich, da die Behandlung sonst wenig oder gar keine Wirkung zeigt. Die Wirkung hängt letztlich von der Geschwindigkeit des Mediums ab und nicht von seiner Kraftwirkung.

Rösler kann während der Blechexpo in Halle 10, Stand 10609 besucht werden.