Falzroboter bieten 30% mehr Kapazität und zusätzliche Wettbewerbsfähigkeit

Automatisierung kann auch dem Menschen dienen. Davon ist man bei De Kimpe überzeugt. Das Unternehmen aus Zingem hat kürzlich in zwei Biegeroboter investiert. Diese sollen nicht nur eine Kapazitätserweiterung ermöglichen und es dem Unternehmen erlauben, kostengünstiger zu produzieren, sondern auch die Mitarbeiter zu entlasten. Stressige, sich wiederholende Arbeiten können nun beruhigt den Biegerobotern von Amada anvertraut werden.

In nur wenigen Generationen hat sich De Kimpe in Zingem und Umgebung einen hervorragenden Namen gemacht. Das erregte vor mehr als einem Jahrzehnt auch die Aufmerksamkeit der Gruppe, die hinter dem in Eke ansässigen Unternehmen Gondella, einem internationalen Hersteller von Ladenregalen, steht. Sie  erkannten die Vorteile, die sich aus der dort aufgebauten Meisterschaft in der Blechbearbeitung für ihre eigenen Produkte ergaben. Betriebsleiter Carl Maes: "Heute arbeiten wir für 50% für Gondella und liefern dann Metallteile für ein sehr vielfältiges Portfolio von Kunden. Eine unserer Spezialitäten sind Fassadenplatten, die Gebäuden einen individuellen Charakter verleihen. Bis vor kurzem haben wir die Produkte als Halbfertigprodukte geliefert. Aber wir wollen uns zu einem One-Stop-Shop für unsere Kunden entwickeln, bei dem wir sie auch in Sachen Lackierung, Montage und Befestigung entlasten können. Jährlich verarbeitet De Kimpe rund 2.000 Tonnen Material.

Werksleiter Carl Maes (links): "Es ist klar, dass sich unsere Mitarbeiter durch die Ankunft der Amada-Faltroboter entlastet fühlen und mehr Freiraum gewonnen haben."

Mehr Kapazität schaffen

De Kimpe, das bereits drei Ingenieure beschäftigt, will mehr als nur Laserschneiden, Biegen und Schweißen. Die Kunden werden von A bis Z bei der Realisierung von Projekten unterstützt. An Ehrgeiz mangelt es also nicht bei De Kimpe. In den kommenden Jahren will das Unternehmen seinen Umsatz von 4 Millionen Euro durch mehr Zulieferungen steigern. Aber Wachstum erfordert mehr Kapazität. "In dieser Hinsicht glauben wir fest an die Automatisierung", betont Maes. "Nicht, um Menschen zu ersetzen, sondern um die lästigen, sich wiederholenden Aufgaben zu übernehmen, damit sie die Hände für flexiblere und anspruchsvollere Arbeiten frei haben. Da der Engpass unsere Biegeabteilung war, mussten wir in der Lage sein, die Kapazität dort um 30% zu erhöhen. Zwei Biegeroboter von Amada sollten das möglich machen."

Erfahrung im Falten von Zellen ist entscheidend

Die Gruppe hat diese Entscheidung nicht über Nacht getroffen. "Wir haben den Markt sorgfältig sondiert, um einen Partner zu finden, der unsere Anforderungen am besten umsetzen kann. Amada ist ein großer Name in der Welt des Faltens. Das hat uns schon viel Vertrauen eingeflößt", betont Maes. Außerdem war klar, dass sie bereits über die nötige Erfahrung verfügen, um solche Projekte erfolgreich abzuschließen. "Aus technischer Sicht stachen die Werkzeugwechsel und die Intelligenz der Maschine, sich bei Bedarf selbst zu korrigieren, hervor. Für uns war es wichtig, auf ihr Serien von 50 bis 5.000 Stück zuverlässig fahren zu können und damit ein Stück wettbewerbsfähiger zu werden. Außerdem können wir jetzt bei sehr komplexen Teilen eine gleichbleibende Qualität für jeden Falz garantieren."

Die Biegezelle HG ARS besteht aus einem siebenachsigen Roboter, einer servohydraulischen Biegebank (100 Tonnen bei 3 m, Fallgeschwindigkeit 220 mm/s und Biegegeschwindigkeit 20 mm/s), die mit einem Standard-Winkelmesssystem ausgestattet ist, neun Greifern mit automatischer Umschaltung und 12 m Biegestempeln und 15 m Biegestempeln mit automatischem Werkzeugwechsel ATC.

Reibungslose Umsetzung

Die kleine EG AR-Faltzelle eignet sich für Stücke von 300 x 300 mm im ungefalteten Zustand, während die größeren Arbeiten (1.000 x 800 mm) auf der HG ARS-Faltzelle erledigt werden. Maes: "Bei dieser Wahl konnten wir uns auf das Know-how von Amada verlassen. Ausgehend von den Stücken, die wir heute produzieren, haben wir in enger Absprache die richtigen Biegemaschinen für die Aufgabe ausgewählt." Die Maschinen hielten im Juli und September Einzug in die Werkshallen und wurden von den Mitarbeitern positiv aufgenommen. "Es ist klar, dass unsere Mitarbeiter sich entlastet fühlen und dadurch mehr Freiraum gewonnen haben." Maes blickt daher mit besonderer Zufriedenheit auf die Investition zurück. "Es ist klar, dass solche Maschinen eine Lernkurve mit sich bringen. Unsere Programmierer und Bediener müssen jetzt die Tipps & Tricks beherrschen, damit das Einrichten einer Serie viel reibungsloser abläuft. Aber in der Zwischenzeit haben die Roboter schon alle Hände voll zu tun."