Schneller, besser, nachhaltiger: Neue Laserschneidanlage punktet

Bei Het Veer wird so weit wie möglich alles unter einem Dach produziert, so dass die gesamte Produktionskette im Mittelspannungsbereich in einer Hand liegt. Innerhalb der Gruppe ist Femaco für die Blechbearbeitung zuständig. Das Unternehmen setzt seit 35 Jahren auf Mazak-Zerspanungstechnik. Zum ersten Mal wird nun die Geschwindigkeit einer Faserlaserquelle genutzt, so dass eine Maschine die Arbeit von zwei erledigen kann.

Femaco ist Teil von Het Veer. Eine Unternehmensgruppe, die organisch aus dem von Rik Vandoorne im Jahr 79 gegründeten Installationsbetrieb Deba hervorgegangen ist. "Im Laufe der Jahre haben wir die vertikale Integration immer weiter vorangetrieben. So kann Het Veer heute alles, was mit Mittelspannungsanlagen zu tun hat, unter einem Dach produzieren. Von den Komponenten über den Schaltschrankbau und die Automatisierung bis hin zu den Betongehäusen für die Hochspannungsschränke", erklärt Sophie Vandoorne, CEO von Het Veer. 

Mit dem Namen der Holdinggesellschaft ist auch ein Stück Unternehmensgeschichte verbunden. Schließlich betrieb die Familie früher eine Fähre an den Ufern der Lys. "Eine Idee, die weiterlebt. Auch heute noch wollen wir Brückenbauer sein und die Menschen, egal in welcher Branche, einander näher bringen, indem wir unseren Kunden die richtigen technischen Lösungen und eine perfekte Verarbeitung bieten."

Schnelligkeit und Flexibilität 

Die Blechbearbeitung innerhalb von Het Veer wird von Femaco ausgeführt. "Der größte Teil des Umsatzes wird heute noch innerhalb der Gruppe erwirtschaftet. Es ist beabsichtigt, in den kommenden Jahren weiter extern zu wachsen. Indem wir uns für einen eigenen Maschinenpark mit ausreichender Kapazität entscheiden, anstatt mit Lieferanten zusammenzuarbeiten, geben wir uns alle Möglichkeiten, dies zu verwirklichen. Der Blitz in unserem Logo steht für die Schnelligkeit, mit der wir unseren Kunden helfen. Außerdem schaffen wir interne Flexibilität für unser F&E-Team, um Prototypen schnell zu fertigen." Zusätzlich zu den Blechbearbeitungsmaschinen verfügt Femaco über eine Schweißwerkstatt und eine Dreh- und Fräsmaschine für die Bearbeitung spezifischer Teile. 

Von CO2 zu Faser, von zwei zu eins

Geschnitten wurde bis vor kurzem mit einer CO2-Laserschneidmaschine. "Veraltet, aber enorm stabil bis zum letzten Atemzug", sagt Produktionsleiter Hans Clauwaert. Grund genug, sich wieder für denselben Anbieter zu entscheiden, denn auch die vier vorherigen Laserschneidanlagen von Mazak erwiesen sich als hervorragend. Diesmal allerdings mit Faserquelle. "Wir sind hauptsächlich im Dünnblechbereich tätig: 2, 3 und 4 mm sind die häufigsten Blechdicken, die hier durchlaufen. Der Geschwindigkeitsgewinn, den wir mit einem Faserlaser erzielen können, ist so groß, dass uns jetzt eine Maschine genügt, um die Arbeit von zwei älteren Anlagen zu übernehmen." 

Es wurde die Nexus 3015 mit einer Leistung von 4 kW. "Noch nicht einmal die schnellste Mazak Laserschneidmaschine, aber eine, die sich durch Flexibilität und Ergonomie auszeichnet. Wir können leichter zwischen den Serien wechseln. Alle notwendigen Schritte wie Düsenreinigung und Kalibrierung werden automatisch durchgeführt, was die Umrüstzeiten reduziert. Und dank der Seitentür können wir problemlos ein weiteres Teil für Forschung und Entwicklung hinzufügen. Genau das, was wir brauchten", sagt Clauwaert. 

Doppelturm mit siebzehn Kassetten

Die Maschine wird im Oktober 2021 geliefert. Die Geschwindigkeit fällt natürlich auf, aber darüber hinaus stellt Clauwaert geringere Energie- und Wartungskosten fest. "Aufgrund der viel höheren Schnittleistung müssen wir die Kapazität noch nicht einmal voll ausschöpfen, denn die Steuerung ist so ausgelegt, dass sie nach Feierabend mannlos weiterarbeitet." 

Auch das alte FMS musste einer ganz neuen Automatisierungslösung weichen. Entsprechend der Höhe des Gebäudes kam ein Doppelturm mit insgesamt 17 Kassetten. "Eigentlich sollte die Maschine schon fertig sein, bevor die Automatisierung kommt. Aber das verzögerte sich und wurde erst im Juni letzten Jahres fertig. Glücklicherweise konnten wir auf Mazak als Partner zählen. Sie haben nicht eher geruht, bis die Anlage vollständig zu unserer Zufriedenheit geliefert wurde. Das ist es, was man sich von einem Partner wünscht. Ein Partner, mit dem wir übrigens schon seit 35 Jahren zusammenarbeiten."

Nachhaltige Lösungen

Auch bei Femaco ist man von dem Ergebnis begeistert. "Die Maschine schneidet mit viel engeren Toleranzen. Das bedeutet, dass wir jetzt weniger Ausschuss und eine bessere, kontinuierliche Qualität haben, was sich wiederum bei der Montage der geschnittenen Teile auszahlt. Die Nachbearbeitung wird ohnehin immer wichtiger. Deshalb wird jedes Teil mit einem eindeutigen Code auf dem Laser versehen, um eine perfekte Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten. Wir können sie aber auch mit unserem Flachbettdrucker veredeln, um sie für den Kunden vollständig zu personalisieren. Ein Extra, das immer mehr gefragt ist. Und etwas, das wir selbst genießen können. Schließlich tragen der Mazak und der Turm unsere Firmenfarben", sagt Vandoorne abschließend. ■