- Nieuws
- Oppervlaktebehandeling
- Plaatbewerking
- Verspaning
- Maintenance
- Automatisering
- Lassen
- Toelevering
Goede lassers zijn zeldzaam aan het worden in de industrie, terwijl het laswerk steeds complexer van aard wordt. Het is dan ook cruciaal om te blijven vernieuwen om de grenzen van het lasbare te verleggen en lassers zo goed mogelijk te ondersteunen. Een missie die Lastek ter harte neemt. Het bedrijf blijft vooruitkijken om lassers te helpen om kwaliteit af te leveren.
Lastek ontstond in ’57 vanuit een hiaat dat de oprichters merkten in de markt: te weinig focus op specialistische producten en de bijhorende kennis. Een vlieger die eigenlijk meer dan vijftig jaar later nog altijd opgaat. Het uitwisselen van kennis en ervaring is waarmee Lastek vandaag het verschil blijft maken. Technisch directeur Luc Driesen: “Lassen is een stiel apart die draait om het maken van betrouwbare verbindingen. Een taak die er alleen maar complexer op wordt door de nieuwe materialen en legeringen die er nog bij komen. Met eigen Belgische producten willen we ze enerzijds de tools in handen geven om dat zo efficiënt mogelijk te doen. Anderzijds proberen we door onze kennis met ze te delen de brug tussen de theorie en de praktijk zo nauw mogelijk te maken. Dat is altijd onze sterkte geweest. En dat kan alleen maar door te blijven vernieuwen.” Een succesformule die maakt dat er vandaag op elk continent met Lastek gelast wordt.
R&D speelt dus een belangrijke rol. In het verleden pakte Lastek bijvoorbeeld al uit met een techniek om niet-lasbaar gietijzer toch lasbaar te maken. Het werkt ook samen met de KULeuven voor het lastechnische gedeelte in een onderzoeksproject naar 3D-printen. Kortom, het bedrijf uit Herentals wil blijven nadenken over hoe het lassen van de toekomst er zal uitzien. Kwaliteit is en blijft daarbij het uithangbord. “Goede lassers zijn echte vaklui en weten als geen ander dat alles begint met goed gereedschap. Betrouwbaar materiaal waarbij je kan terugvallen op een goede service. Zo hoeven ze zich geen zorgen te maken over uitval, kwaliteit, vlot werken … “, vat Driesen samen. Dat gebeurt vanuit een eigentijdse visie. Zelf onderdelen ontwikkelen waarin het expert is en onderdelen laten ontwikkelen waar dit betere producten kan opleveren. “Lastek staat van oudsher sterk in toevoegmaterialen, maar heeft intussen ook een stevige reputatie opgebouwd met zijn lasapparatuur. Alle specificaties, programma’s, legeringen … kortom alles wat onze toestellen en materialen van toegevoegde waarde bieden aan lassers wordt zorgvuldig uitgekiend vanuit Herentals. Hiermee borgen we immers de kwaliteit van onze oplossingen op lange termijn”, aldus Driesen.
Een goede las begint met goed materiaal maar vraagt ook om de nodige ondersteuning. Lastek beschikt daarom over een eigen Training Center. Daar kunnen lassers altijd terecht voor specialistische opleidingen. “We proberen de kloof tussen theorie en praktijk altijd zo nauw mogelijk te houden. Botsen bedrijven tegen bepaalde problemen of uitdagingen aan? Dan gaan onze twee lasinstructeurs aan de slag om te tonen hoe dat heel concreet opgelost kan worden. We kiezen resoluut voor persoonlijke opleidingen of opleidingen in heel kleine groepen, zodat de kennisuitwisseling heel hands-on kan gebeuren. Het zijn instructeurs overigens om fier op te zijn. Twee jonge kerels die tonen dat lassen nog altijd een prachtige stiel is. Lastek is en blijft immers een bedrijf van mensen voor mensen. We zijn hier allemaal gebeten door de microbe van lassen, jong en oud. Het is moeilijk om geen verbondenheid te voelen met deze producten, want ze zullen je nooit in de steek laten”, besluit Driesen.
Efficiënter repareren van mallen
De pioniersgeest van Lastek leeft nog heel hard en doet het bedrijf voortdurend vooruitkijken. Driesen: “Binnenkort lanceren we onze nieuwste ontwikkeling. Een toestel dat gebaseerd is op EDM techniek (electronical discharge machining) en waarmee we erin slagen om een flinke hap te nemen uit de tijd en kosten die nu gepaard gaan met het onderhoud en de reparatie van de gevoelige en kritische staalsoorten die dienen voor de productie van mallen. Vandaag kruipt er enorm veel tijd in de voor- en nabehandeling van deze stukken. Wij slagen er met ons nieuwe toestel in om dit te reduceren tot een tiende van de tijd. Een duurzame oplossing ook, want er zal minder materiaal voor nodig zijn. In februari organiseren we een demodag in ons Expert Center om dit voor te stellen aan het grote publiek.”