Vom Nadelöhr zum Flaggschiff

Letzten Monat kamen alle Mitarbeiter, um durch das Fenster zu schauen. Sie wollten den neuesten Zuwachs in der Werkstatt, die TruLaser 1060 Fiber von TRUMPF, bei der Arbeit sehen. Bei Meco Metal, einem Spezialisten für maßgeschneiderte Stahlkonstruktionen, sorgt die Maschine dafür, dass das Schneiden nicht mehr der Engpass in der Werkstatt ist. Mit ihrer Schnelligkeit und Genauigkeit liefert sie höchste Qualität und schafft so einen Mehrwert in der gesamten Produktionskette.

Die Altez Construction Group ist ein Name, der sich schnell einprägt. Als Allround-Baupartner für landwirtschaftliche, reiterliche und industrielle Bauprojekte hat sich das Unternehmen in den letzten Jahren mit seinen kostenbewussten, schnellen und nachhaltigen Lösungen mit vorgefertigten Stahl- und Betonstrukturen einen Namen gemacht. Meco Metal ist eines der Juwelen in der Krone der Gruppe und verantwortlich für spezialisierte, maßgeschneiderte Stahlkonstruktionen. Seit 2018 steht Harry Seijkens an der Spitze des Unternehmens mit Sitz in Oudsbergen. "Das Ziel war, ist und bleibt, dass Meco Metal komplett auf eigenen Füßen steht. Indem man auch mehr für Externe arbeitet, erhält man eine ausgeklügelte Kapazitätsverteilung, bei der man ständig im Einsatz ist."

LEAN weist den Weg zu Optimierungen

Eine Mission, die Meco Metal auf wunderbare Weise meistert. Seit 2018 ist der Umsatz bereits um 10% pro Jahr gestiegen, und das ohne zusätzliche Mitarbeiter. Das Geheimnis hinter diesem Erfolg? Ein durch und durch LEAN-Ansatz. Seijkens: "Technisches Personal ist so schwer zu finden. Deshalb setzen wir auf Flexibilität bei den Mitarbeitern und versuchen, unsere Prozesse täglich zu überprüfen, um Ineffizienzen zu beseitigen. Schließlich gibt es ein großes Verbesserungspotenzial, wenn man alle internen Prozesse perfekt aufeinander abstimmen kann. Die Tatsache, dass wir bereits viele Stammkunden haben, beweist, dass wir unsere Versprechen in Bezug auf Zeit und Qualität einhalten können." Seijkens ist damit nicht allein. Gemeinsam mit Produktionsleiter Domien Driesen und Werkstattleiter Remi Moonen sorgten sie für neuen Schwung in allen Bereichen des Unternehmens.

Neue Schneidemaschine benötigt

Ausgehend von der LEAN-Philosophie wurde auch der Maschinenpark einer gründlichen Überprüfung unterzogen. Die vergangenen drei Jahre waren von umfangreichen Investitionen geprägt. "In der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit, denn durch kluge Investitionen kann man tatsächlich gewinnen. Durch den Austausch der Brückenkräne konnte beispielsweise das Wartungsteam von sechs auf zwei Mitarbeiter verkleinert werden, ergänzt durch gute Serviceverträge mit namhaften Lieferanten. Personal, das man dann geschickt an anderer Stelle einsetzen kann", sagt Seijkens. In diesem Jahr war die Abteilung Blechbearbeitung an der Reihe. Die Blechbearbeitung ist ein wesentlicher Bestandteil der Stahlkonstruktionen, die Meco Metal liefert. Jährlich durchlaufen etwa 1.000 Tonnen Bleche die Werkstatt. "Material, das mit einer Stanz-Laser-Kombination oder einem Plasmaschneidetisch geschnitten und auf Maß gebracht wurde. Aber das erwies sich als Engpass in der Produktion."

Sehr überzeugendes Gesamtpaket

Meco Metal hatte es jedoch nicht eilig, die Maschinen zu ersetzen. Auf der Grundlage einer Ausschreibung, in der die Anforderungen des Unternehmens in Bezug auf Materialien, Qualität, Mengen, Abmessungen, Zykluszeiten usw. klar formuliert waren, konsultierte das Unternehmen führende Hersteller. Nach sorgfältiger Abwägung aller Alternativen entschied sich Meco Metal für die TruLaser 1060 Fibre von TRUMPF mit einer 6-kW-TruDisk-Quelle, ergänzt durch die BrightLine Fibre und den automatischen Palettenwechsel, geliefert von V.A.C. MACHINES. "Durch die Entscheidung für einen Faserlaser mit etwas höherer Leistung brauchten wir für die dickeren Materialien keinen separaten Plasmaschneidetisch mehr. Die TruLaser 1060 Fiber deckt unseren Bereich von 2 bis 20 mm sehr gut ab. Warum V.A.C. MACHINES als Partner? Weil wir Vertrauen in die Technologie hatten, die wir auch bei einigen Referenzbesuchen in Betrieb gesehen hatten. Es handelt sich um eine Maschine mit wenig Bedienpersonal, die sich automatisch auf alle Materialien und Dicken einstellt. Das ist genau das, was wir hier brauchen. Außerdem hat uns das persönliche Engagement sowohl von Produktmanager Francis Sercu als auch von Geschäftsführer Karel Vincke überzeugt. Ich erhielt gute Antworten auf alle meine Fragen und ein sehr überzeugendes Gesamtpaket", sagt Seijkens.

Vollkommen wie vereinbart

Die Auslieferung der Maschine erfolgte am 9. September. "Perfekt entsprechend der Vereinbarung. Vom Angebot bis zur Installation der Maschine spürt man immer noch die deutsche 'Grundlichkeit'. Wir erhielten einen Zeitplan, um die Ankunft der Maschine perfekt vorzubereiten, von der Elektroinstallation über die Vorbereitung des Bodens bis hin zum Transport zur Werkstatt. Das bedeutete, dass wir von beiden Seiten alles tun konnten, um Überraschungen zu vermeiden." 

Höhere Qualität, niedrigere Kosten

Auch die TruLaser 1060 Fiber hält, was sie verspricht. "Schon nach einem Monat ist das Schneiden nicht mehr der Engpass. Die Maschine ist so schnell, dass wir jetzt schauen, wie wir den Schneidetisch schnell genug wieder freimachen können. Das hat auch damit zu tun, wie benutzerfreundlich die Maschine ist, denn nach zwei bis drei Tagen haben unsere Bediener sie bereits im Einsatz. Das ist sehr bemerkenswert. Jetzt liegt es an uns, die Maschine kennen zu lernen und das Tempo täglich weiter zu steigern. Und der Plasmaschneidetisch? Den benutzen wir nicht mehr. Schließlich ist der Selbstkostenpreis pro geschnittenem Stück auf der TruLaser niedriger und die Qualität des Schnitts viel höher. Weiter unten in der Kette spüren wir auch den Mehrwert der TruLaser 1060 Fiber. Die höhere Genauigkeit, die sie liefert, macht Schweiß- oder Schraubverbindungen viel einfacher. Sie passen wie angegossen", so Seijkens abschließend.