Additive Fertigung: Wer verdient damit Geld?

Die Welle der additiven Fertigung (AM) gewinnt an Schwung. Sie wächst weiter, und zwar um 25% pro Jahr. Wer noch nicht von seinem Potenzial überzeugt ist, konnte auf der letzten TechniShow oder auf der D2M zahlreiche Beispiele finden. Zunächst oft als Technologie für die kostengünstige Herstellung von Prototypen, taucht sie zunehmend als Alternative zur klassischen Produktionstechnik auf. Auch für die Serienfertigung. Doch wer ist damit in Europa sehr erfolgreich? Wie sind sie dorthin gekommen und auf welche Fallstricke sind sie gestoßen?

Eine bekannte Anwendung von AM findet sich zum Beispiel in unserem eigenen Land. In der Produktion von Volvo Trucks hat man sich mit AM an die Arbeit gemacht, um eine Schelle zu entwerfen und herzustellen, die verhindert, dass die Bremsleitungen beim Verschrauben eingeklemmt werden. In der Vergangenheit traten solche Probleme oft erst am Ende der Produktionslinie auf. Die Konsequenz? Der Lkw musste wieder auf das Band, mit allen damit verbundenen Kosten und Verzögerungen. Nicht sehr effizient. Mit einem Kunststoffdruck, der nur ein paar Dutzend Euro kostet, haben Sie jetzt ein ausfallsicheres System, das die Produktivität verbessert. Ein typisches Beispiel dafür, wie eine intelligente Betrachtung von Produkten und Prozessen mit geringem Kostenaufwand zu einem hohen Gewinn führen kann. 

Es sind diese Geschichten, die das Potenzial von AM deutlich unterstreichen. In der Branche beschäftigen sich heute bereits 16% der Unternehmen aktiv mit dem 3D-Druck. Die Technologie ist da, die Anwendungen sind da, und avant avec la technologie? Die Early Adopters wissen es bereits - man denke an Asco, Shell, ASML... -, jetzt liegt es an der frühen Mehrheit, es zum Laufen zu bringen. Dennoch scheint es immer noch kalte Füße zu geben, wenn es darum geht, AM wirklich in die Strategie von Fertigungsunternehmen einzubinden. Laut einer Umfrage von Flam3D sind internes Fachwissen und Know-how, Investitionskosten und das Fehlen eines Business Case die größten Hindernisse. Die Anwendung von AM in Produkten ist natürlich nicht ganz einfach. Bestimmte Normen und Zertifizierungen können hier zu Verzögerungen führen. Schließlich dauert es seine Zeit, bis die erforderlichen Prüfverfahren durchlaufen sind. 

Aber es gibt auch niedrig hängende Früchte. Prototypen, ja, aber AM kann auch eine Lösung für Ersatzteile, veraltete Komponenten, maßgeschneiderte Produkte... Es gibt also noch viel zu entdecken. Aber wie fängt man an? Schritt 0 sollte daher sein, den richtigen Business Case zu finden. Dann spricht man nicht mehr von Kosten, sondern von Investitionen; dann gibt es einen Mehrwert. Der nächste Schritt besteht dann darin, genügend Zeit freizumachen. Jemand in der Organisation muss die Zeit und die Ressourcen erhalten, um zu untersuchen, was die beste Vorgehensweise ist. Immerhin gibt es bereits 16 AM-Technologien allein für den 3D-Druck von Metall, jede mit ihren Stärken und Grenzen. Hier gilt es, die richtige Wahl zu treffen, je nach den eigenen Verfahren und Produkten.

Wenn sie erfolgreich ist, wird sie viele Vorteile bringen. Zum Beispiel eine personalisierte und kundenspezifische Produktion. Leichte Strukturen, die weniger Material benötigen. Komplexe Formen und Teile werden möglich. Oder die Produktion bei Bedarf, statt teurer Lagerhaltung. Und natürlich Kosteneffizienz. Der 3D-Druck ist kein Selbstzweck, sondern ein Mittel, um diese Versprechen in die Tat umzusetzen. AM befindet sich noch in der Entwicklungsphase, aber für diejenigen, die sich darauf einlassen, bedeutet dies einen Wettbewerbsvorteil. Vielleicht nicht heute, aber sicher morgen.   

Kris Binon
Direktor Flam3D