Industrie 4.0 in der Schweißrauchabsaugung

Das führt zu mehr Transparenz, fördert die Systemintegration und verbessert die Produktionsprozesse. Auch in der Schweißrauchabsaugung werden Schritte in Richtung Industrie 4.0 unternommen. So hat Nederman kürzlich SmartFilters auf den Markt gebracht. Diese sind bereit für die intelligente Produktionsstätte der Zukunft.

Metallunternehmen, die Schweißarbeiten durchführen, wollen ihren Produktionsprozess so einrichten, dass sie sorgenfrei in sauberer Luft produzieren können. Das klingt ganz einfach, ist aber nicht immer selbstverständlich. So muss beispielsweise die Schweißrauchabsaugung gut auf die spezifischen Anforderungen und Produktionsprozesse des Arbeitsplatzes abgestimmt sein, eine regelmäßige Wartung ist erforderlich und unerwartete Störungen müssen so schnell wie möglich behoben werden, um lange Ausfallzeiten zu vermeiden. Nederman, ein Spezialist für Umwelttechnologie, bietet mit seiner neuen Generation von SmartFiltern die Antwort. Schweißspezialist Rik Amand erklärt: "Ein erster Aspekt, auf den wir viel Wert gelegt haben, ist die Technologie. Das Filtersystem mit einer quadratischen Form und abgerundeten Ecken nutzt das Volumen im Staubbehälter optimal aus. Dadurch wird ein größerer Luftstrom pro Quadratmeter erzeugt, was zu einer Verringerung des ökologischen Fußabdrucks des Systems führt."

Filtermaterial

Darüber hinaus wurde auch das Filtermaterial selbst weiterentwickelt. "Wir verwenden unter anderem eine dünne Schicht aus synthetischen Fasern. Diese fängt die Staubpartikel an der Oberfläche ab, bevor sie in den Filter eindringen und Verstopfungen verursachen können. Darüber hinaus sorgt die innovative Technik im Druckluftabreinigungssystem dafür, dass der Staub zentral auf der Filteroberfläche gesammelt und mit einem starken Abreinigungsimpuls abgereinigt wird. Das Ergebnis ist eine bessere Abreinigung, ein geringerer Druckluftverbrauch, weniger Energieverbrauch und eine längere Lebensdauer der Filterpatronen." Die Einführung der neuen Technologie hat dazu geführt, dass die neuen Filtermedien verkleinert werden konnten. "Bei gleicher Filterfläche wie bisher können wir die Belastung der Filter bei Schweißanwendungen auf bis zu 30% erhöhen. Konkret bedeutet dies, dass dort, wo früher zum Beispiel ein Typ 6 benötigt wurde, jetzt ein Typ 4 ausreicht. Mit anderen Worten: Der Platzbedarf ist deutlich kleiner geworden."

Geheimdienst

Neben der Weiterentwicklung der Technologie sind die SmartFilters auch intelligent geworden. Amand: "Wir liefern die Filter standardmäßig Insight Ready. Sie verfügen standardmäßig über drei Sensoren und ein eingebautes Konnektivitätsmodul, das je nach Bedarf weiter ausgebaut werden kann. So können wir zum Beispiel die Überwachung, Visualisierung und Verfolgung der Systemleistung in Echtzeit anbieten, einschließlich kundenspezifischer Dashboards und Alarme. Dadurch erhalten Unternehmen Einblick in die wichtigsten Parameter und Daten des gesamten Filterprozesses. So können sie das Filtersystem effizienter betreiben und warten, was die Produktivität der Produktionsprozesse verbessern kann." Das System kann auch mit der Cloud verbunden werden, so dass die Benutzer ihre Systeme aus der Ferne überwachen und proaktiv vorausplanen können. "Wenn ein Kunde noch mehr Service wünscht, können wir ihn entlasten, indem wir die Filter aus der Ferne überwachen, so dass wir bei Störungen sofort eingreifen können."
Die völlig sorgenfreie Produktion rückt näher. "Ein Schritt weiter ist, dass wir den Anwendern nicht Produkte, sondern reine Luft anbieten, zum Beispiel auf der Basis von leistungsbezogenen Verträgen. Die Unternehmen können sich ganz auf ihr Kerngeschäft konzentrieren und wir bieten ihnen sorgenfreie reine Luft. So weit sind wir noch nicht, aber mit dem SmartFilter sind jetzt die ersten Schritte in diese Richtung getan."