Müssen wir noch lochen?

Insbesondere die größere Flexibilität bei der Formgebung hat sich in der heutigen "High-Mix-Low-Volume"-Produktion als sehr vorteilhaft erwiesen. Ist die Investition in eine Stanzmaschine also überhaupt sinnvoll? Ja, natürlich! Sie ist nach wie vor die beste Wahl für Teile ohne allzu komplexe Konturen.

Stanzpressen sind seit langem die bevorzugten Arbeitsmittel in den Werkstätten der Blechbearbeiter. Denn sie sind erschwinglich, vielseitig in den verschiedenen Arbeitsgängen, die sie ausführen können (Gewindeschneiden, Umformen, Bohren, Markieren, Gravieren, Biegen ...) und schnell, sehr schnell. Im Handumdrehen ist die Form aus dem Blechmaterial herausgearbeitet. Der Haken bei Stanzmaschinen sind jedoch die Werkzeuge. Die Stempel und Matrizen sind die Waffen der Stanzmaschine, um ihre Formen herzustellen. Es gibt keine völlige Formfreiheit, und für jede Charge muss jedes Mal der richtige Satz vorbereitet werden. Das kostet Zeit. Aber auch die Werkzeuge kosten Geld; je größer die Charge, desto spezifischer werden die Werkzeuge. Wenn der Stern der Stanzmaschinen etwas schwächer wird, so hat das vor allem mit diesen Elementen zu tun. Schließlich ist die Metallindustrie heute durch eine "High Mix, Low Volume Production" gekennzeichnet. Dennoch sind sie in vollautomatischen Linien oft immer noch die kostengünstigste Wahl. Bei den Kosten pro Teil können Laserschneidmaschinen nur selten mithalten.

Freiform-Laser

Auf der anderen Seite gibt es dann die Laserschneidmaschinen. Sie erfreuen sich aufgrund ihrer Flexibilität weltweit immer größerer Beliebtheit. Welche Form man auch immer ausschneiden möchte, alles ist möglich, und zwar ohne dass man sich um eine Einrichtung kümmern muss. Der Laserstrahl ist sofort wieder einsatzbereit. Da immer größere Mengen über den Ladentisch gehen, ist die Technologie gleichzeitig viel erschwinglicher geworden, was natürlich zu ihrer Beliebtheit beiträgt. Das einzige Werkzeug, das zum Schneiden benötigt wird, ist der Laserstrahl, und er erlaubt völlige Freiheit bei der Konturierung. Das entschädigt bereits teilweise für die höheren Anfangsinvestitionen. Ein zweiter Vorteil, der an diesem Unterschied nagt, hat mit der Plattennutzung zu tun. Mit dem Laser können die Teile optimal verschachtelt werden, so dass nur sehr wenig Fleisch an dem Skelett, das aus dem Laserschneider kommt, hängen bleibt. Beim Stanzen ist das ein wenig anders.

Auf dem Weg zu einem flexiblen Bearbeitungszentrum

Aber warum ist das Stanzen immer noch eine gute Wahl für Ihren Produktionsprozess? Zunächst einmal muss man sich darüber im Klaren sein, dass eine Stanzmaschine nicht mehr dieselbe Technologie ist wie vor zehn Jahren. Was die Geschwindigkeit und die Schnittqualität angeht, war sie schon immer gut. Was die Hersteller verbessert haben, ist vor allem die Funktionalität. Jeder ist an mehreren Arbeitsgängen in ein und derselben Aufspannung interessiert. Durch das Hinzufügen von Biege- oder Radwerkzeugen kann Ihre Stanzmaschine in ein flexibles Bearbeitungszentrum verwandelt werden. Auch beim Energieverbrauch gab es Veränderungen. Vor allem durch die Umstellung von Hydraulik auf Servo-Elektrik kann das Stanzen jetzt viel energieeffizienter durchgeführt werden. Dann gibt es noch den Aspekt der Automatisierung. Beim Beladen der Maschinen herrscht ein Gleichgewicht zwischen Stanzen und Lasern, aber beim Sortieren und Entnehmen der Teile hat die Stanzmaschine immer noch die Nase vorn. Dies geschieht viel zuverlässiger, genau das Wort, das man hören möchte, wenn man an mannlose Arbeit denkt. 

Schlussfolgerung

Wer sich heute für eine Stanzmaschine entscheidet, wählt eine Maschine, die in einem sehr stabilen Prozess fertige Produkte herstellen kann. Besonders wenn Verformungen vorgenommen werden müssen, ist diese Technologie unschlagbar. Das Stanzen bietet ein Sprungbrett für die 3D-Bearbeitung und bietet weiterhin die besten Kosten pro Teil. Aber für diejenigen, deren Losgrößen so stark gesunken sind und die häufig zwischen verschiedenen Produkten wechseln, ist der Laser immer noch ein starker Trumpf.